3D打印又稱增材制造、快速成型、無模成型等，是以數(shù)字模型文件為基礎(chǔ)，通過逐層打印方式來構(gòu)造三維空間實物的先進技術(shù)，已被列入“中國制造2025重點發(fā)展領(lǐng)域”。記者近日獲悉，入駐重慶兩江協(xié)同創(chuàng)新區(qū)的哈爾濱工業(yè)大學重慶研究院項目負責人、博士生導師楊治華帶領(lǐng)團隊，圍繞“先進陶瓷及其智能制造技術(shù)”取得重大突破，掌握了結(jié)構(gòu)功能一體化陶瓷及其器件制備核心技術(shù)，特別是攻克了陶瓷3D打印“定制化”關(guān)鍵技術(shù)，能夠針對不同器件和需求進行規(guī)�；�加工生產(chǎn)。

楊治華介紹，團隊掌握的陶瓷3D打印技術(shù)具備空間結(jié)構(gòu)成型、低成本、周期短等諸多優(yōu)勢，譬如低成本，提高材料利用率近100%，且無需模具，可有效降低原型制造與模型開發(fā)成本。該技術(shù)可用于射頻微波無源器件、多功能化共形傳感器、復雜結(jié)構(gòu)電路、復雜結(jié)構(gòu)陶瓷部件等核心部件的制備生產(chǎn)。

以射頻微波無源器件制備為例，傳統(tǒng)制備方法采用干壓、凝膠注模工藝，耗時耗力、生產(chǎn)成本高，且在復雜形狀和任意結(jié)構(gòu)的器件制備加工中存在較大局限性。而采用陶瓷3D打印技術(shù)，不僅成型精度高、設計便捷，還可滿足射頻器件向緊湊型、模塊化、多材料的方向發(fā)展需求，特別適用于異形、結(jié)構(gòu)一體化、薄壁、微通道等復雜形狀及點陣結(jié)構(gòu)加工。

更為重要的是，針對不同器件制備加工，楊治華團隊利用“定制化”陶瓷3D打印技術(shù)可以實現(xiàn)規(guī)�；�加工生產(chǎn)。

他介紹，對于倒模，絲網(wǎng)印刷等傳統(tǒng)工藝而言，不同材料，不同結(jié)構(gòu)以及不同性能都需要配套對應的模具、網(wǎng)板，在數(shù)量大的情況下，這些成本能被均攤。而定制化產(chǎn)品數(shù)量極少，單一配套的模具和網(wǎng)板成本高昂，極大的降低了產(chǎn)品利潤。

“3d打印技術(shù)可針對不同材料、不同規(guī)格，甚至不同功能，都可以用同一套設備解決，沒有附加網(wǎng)板和模具成本，極大地減少了制備成本，一個樣品和幾百個樣品的成本幾乎是一樣的�！�

以介質(zhì)天線為例，3D打印技術(shù)只需要在計算機上建立電路模型，輸出3D打印文件，然后直接進行電路打印，經(jīng)過簡單處理即可達到*終天線產(chǎn)品。

楊治華說，“整個流程下來，*快在一天內(nèi)即可完成新天線的制作，可立即進行優(yōu)化后天線的性能確認，從新型天線的設計、制作、驗證整個流程上，時間會大幅度縮短。而傳統(tǒng)技術(shù)需要等待網(wǎng)版制作，在優(yōu)化天線結(jié)構(gòu)的同時，不同的結(jié)構(gòu)需要不同的網(wǎng)版，網(wǎng)版的設計、加工、運輸周期會很長，網(wǎng)版制作完成后，還需要印刷，后處理，才可以進行驗證�！�

目前，楊治華團隊圍繞“先進陶瓷及其智能制造”除了開發(fā)出3D打印“定制化”技術(shù)之外，還掌握了粉末冶金技術(shù)和流延技術(shù)，團隊已與國電南瑞科技股份有限公司等10余家企業(yè)達成橫向深度合作意向。